超声波用于金属表面加工起源于50年代初，，由于其独特的作用机理，被应用于许多领域。目前应用比较多的包括超声冲击、超声（塑料）焊接、超声钻孔等，超声车削、超声磨削、超声镜面加工光整、复合加工等多处于研究阶段，还没有大量应用于生产。 超声波金属镜面加工是这样一种先进应用技术。其机理是通过高频振动的硬质滚轮作用于待加工金属工件表面，使工件表层金属产生塑性变形，在塑性变形的过程中产生冷作硬化，达到改善表面质量的目的。这种表面质量的改善既有硬度的提高，又有表面粗糙度降低，同时也弥合了一些微观裂纹，提高了工件的疲劳强度。 是目前最先进的镜面加工技术。

与传统的砂纸抛光、压光、磨削相比，超声镜面加工具有很多优点： 

1.作用力大幅度降低 在静压力等于传统压光静压力四分之一的情况下，其显微硬度相
2.加工区温度大幅度降低 由于改变了加工方式，滚轮与工件的接触为断续捶击，大大减小了相互间的摩擦，温度也相应的降低，杜绝了因温度过高造成的表面缺陷。 

3.大幅度降低表面粗糙度Ra值 表面粗糙度可以提高三级以上，最高可达Ra0.02以下。
4.不产生切屑  

5.提高已加工表面的耐磨性、耐腐蚀性以及抗疲劳强度 由于超声波表面光整加工是压缩型塑性变形，工件表面产生一定的残余压应力，同时表面硬度提高50%以上，疲劳强度可提高近几倍。 

6.节约设备成本 超声波表面光整加工可直接代替砂光和磨削，在普通车床上即可进行光整加工，因此大大节约了购置设备的费用，尤其对大型和超大型工件，效果更为明显。 7. 生产效率高 例如在普通车床上加工外圆表面，工件线速度70m/S，走刀量为0.05-0.15mm/r，其效率相当于精车。